Derzeit stammt der Großteil der Fender Produktion aus zwei Hauptwerken: Corona in Kalifornien und Ensenada in Mexiko. Dieses zweite Produktionszentrum, etwa hundert Kilometer von der Grenze zu den Vereinigten Staaten entfernt, ist verantwortlich für die Serien Standard, Special Edition, Deluxe, Classic sowie Road Worn und den Großteil der Röhrenverstärker der legendären Marke. Wir haben uns also vor Ort umgesehen, um die Entstehung einiger dieser Werkzeuge mitzuerleben, die uns träumen lassen.
Schon beim Betreten der Fabrik ist man beeindruckt. Ein sehr langer Weg ist von großen Gebäuden gesäumt, in denen sich die Montagelinien befinden. An ihnen hängen riesige Plakate mit vor Ort produzierten Gitarren, unter denen Worte die lokale Philosophie zusammenfassen: Pasion, Persona, Comunicacion, Excelencia, Liderazgo, Inovacion, Respeto (Leidenschaft, Menschlichkeit, Kommunikation, Exzellenz, Führung, Innovation, Respekt). Doch das sind nicht nur Worte. Der Mensch steht tatsächlich im Mittelpunkt des Prozesses, und man ist weit entfernt von den Karikaturen von Sweatshops, die man sich hätte vorstellen können. Jeder Mitarbeiter kann zwei oder drei verschiedene Positionen einnehmen, um die ermüdende Wiederholung im Stil von Modern Times zu vermeiden, jeder Arbeitstag endet mit einer gemeinsamen Muskelentspannungsübung, und die Fabrik organisiert regelmäßig Team-Building-Events wie Grillfeste oder Fußballturniere. Um das Ganze abzurunden, ist der Strand nur 100 Meter entfernt, was kein unangenehmer Weg ist, den Tag zu beenden. Natürlich ist nicht alles rosig, und die Fabrik bleibt eine Fabrik, laut und mit staubiger Luft voller Holzspäne.
Röhren und Löten
Unser Besuch beginnt in der Verstärkerabteilung. Seit der Eröffnung 1989 wurde die Fabrik in Ensenada für eine logischere Produktionsorganisation überarbeitet. Bei den Verstärkern bedeutet das, dass die Gehäuse und die Endmontage im Erdgeschoss stattfinden, während die Elektronik im ersten Stock bearbeitet wird. Aus Gründen der Rationalisierung werden auch die kompletten Schlagbretter (also mit Tonabnehmern und Potis) in diesem Stockwerk gefertigt, das wahrlich das Reich des Lötens ist! Eine Panasonic-Maschine platziert alle Verstärkerkomponenten auf einer Leiterplatte (außer sehr wenigen Bauteilen, die nur von Hand eingesetzt werden können), anschließend legt eine Maschine eine Zinnschicht darüber, um die Lötstellen herzustellen. Auch hier ist menschliches Eingreifen nötig, um die Arbeit abzuschließen, überschüssiges Lot zu entfernen und fehlerhafte Platinen auszusortieren. Die Leiterplatten werden dann mit einem Oszilloskop geprüft, nachdem die Röhren eingesetzt wurden. Die Röhren wurden natürlich alle vorher getestet, um Mikrofonie zu vermeiden, und stammen je nach Lieferant aus der Tschechoslowakei, China und Russland.
Eddies Ecke
Die fertige und getestete Platine wird anschließend in ein Gehäuse eingesetzt, das im Erdgeschoss vorbereitet wurde. Die Gehäuse werden dort zugeschnitten, verleimt, von Hand geschliffen und dann mit Tweed oder Tolex bezogen (sie werden auf einem Förderband transportiert, das einen einfachen Wechsel von einer Station zur nächsten ermöglicht). Sobald der Verstärker fertig ist, wird er in einer schallisolierten Kabine bei sehr hoher Lautstärke getestet (ein Mitarbeiter spielt Gitarrenaufnahmen durch den Verstärker und dreht dabei an den verschiedenen Reglern), danach werden Bedienungsanleitung, Schutzhülle und eventuell ein Fußschalter hinzugefügt, und alles wird verpackt, bereit für den Versand an Ihren Lieblingsladen. So werden alle Verstärker der Serien Hot Rod (Blues Junior, Deluxe…), Supersonic, Vintage Reissue (65 Princeton, 65 Deluxe…), sowie limitierte Editionen FSR zusammengebaut. Die Gehäuse der Verstärker, deren Elektronik in den USA gefertigt wird (Serie Clapton, Bandmaster 57), stammen ebenfalls aus Ensenada, da in Corona keine Verstärkergehäuse hergestellt werden. Schließlich werden die EVH-Verstärker (die Marke von Eddie Van Halen) in derselben Fabrik gefertigt, jedoch auf einer separaten, viel kleineren Montagelinie, die den verdienstvollsten Mitarbeitern vorbehalten ist.
Wie ein Hals
Diese Trennung gilt auch für die Gitarren, denn die mexikanischen Charvel, Jackson und EVH werden in einer kleineren Werkstatt gefertigt, zumal einige besondere Fähigkeiten erfordern, wie die EVH Wolfgang, auf denen Bindings angebracht sind. Die Hälse und Korpusse werden in zwei getrennten Bereichen der Fabrik vorbereitet. Auf der einen Seite werden die Hälse zugeschnitten, gebohrt (für den Truss Rod und die Mechaniken), ausgestattet und dann geschliffen, um ihre endgültige Form zu erhalten. Die Palisander-Griffbretter werden auf die Ahornhälse geklebt und anschließend 20 Minuten lang gepresst. Die Bünde werden von Hand eingesetzt und in das Holz gedrückt, danach kommen die Hälse in eine Maschine, die das Holz trocknet, um hervorstehende Bünde nach dem Transport zu vermeiden. Die Löcher für die Griffbretteinlagen werden einzeln mit der Ständerbohrmaschine gebohrt – ein typisches Beispiel für einen Prozess, den man sich maschinell vorstellt, der aber von Menschen ausgeführt wird.
Korpus an Korpus
Die Korpusse werden zugeschnitten, grob mit einem Bandschleifer geschliffen und dann von Hand fertiggestellt. Ein Bereich der Werkstatt ist dem Schleifen der Serien Lacquer Finish vorbehalten, wegen der großen Empfindlichkeit ihres Lacks. Nach dem Auftragen der Lacke sorgt eine UV-Strahlenmaschine für das Trocknen (wobei das Holz selbst bereits in einem großen Ofen vor der Montage getrocknet wurde). Einige neue Lackierungen (wie der Totenkopf auf rotem Grund bei der Charvel Warren DeMartini Blood and Skull) wurden durch eine neue Maschine möglich, die die Lackierungen direkt auf die Korpusse druckt, und andere (wie die Schlangenhaut bei der Charvel Warren DeMartini Snake) werden mit Airbrush gefertigt, ein komplett von Hand ausgeführter Prozess (jede Lackierung ist somit einzigartig) und der fast eine Stunde Arbeit erfordert.
Die Endmontage
Die beiden Teile, Hals und Korpus, treffen schließlich am Ende der Produktionslinie aufeinander, und die Gitarren erhalten ihre Elektronik. Sie werden alle getestet, eingestellt und justiert, bevor sie in den Karton kommen, mit dem sie den Atlantik überqueren (wenn sie für Woodbrass bestimmt sind!). Insgesamt waren wir beeindruckt von der Vielzahl der Arbeitsschritte, die in Ensenada von Hand ausgeführt werden, in einer Fabrik, die stark an die historischen Fotos der ersten Fender-Fabrik in Fullerton erinnert. Und sind die heutigen Mexikaner die Vintage von morgen? Die Verstärker und Gitarren, die täglich die Fabriktore verlassen, werden jedenfalls mit derselben Sorgfalt gefertigt wie damals.
